Ejemplos de aplicaciones de los aceros termorresistentes
La principal diferencia entre los aceros termorresistentes y los inoxidables es su uso final. La principal característica de rendimiento de los aceros inoxidables es la resistencia a la corrosión. El uso de este tipo de acero puede tener lugar tanto en condiciones ambientales normales como en entornos con temperaturas significativamente negativas, hasta temperaturas de alrededor de 500 °C. Estas condiciones dictan las tareas para la alta resistencia a la corrosión de los materiales. Las propiedades mecánicas son de menor importancia en este sentido. En el pasado, los aceros se dividían en aceros inoxidables y aceros resistentes a la corrosión. En la actualidad, se entiende el término inoxidable como cualquier acero que presenta resistencia a la corrosión sin ser un acero resistente al calor (termorresistente).
En el caso de los aceros termorresistentes, la principal característica del material es una importante resistencia a la corrosión a temperaturas superiores a 500 °C. A los aceros termorresistentes se les exigen altas propiedades mecánicas a temperaturas superiores a 500°C. Esto está relacionado con la resistencia del material a la deformación lenta de tensiones inferiores al límite elástico del material, la llamada resistencia a la fluencia.
El grupo de aceros resistentes a la corrosión incluye los aceros inoxidables resistentes a los ácidos y los aceros termorresistentes. La denominación de los grados de acero inoxidable va desde 1.40... a 1.45... Los aceros termorresistentes y tolerantes a las altas temperaturas se numeran de 1.47... a 1.48... En resumen, los aceros inoxidables se utilizan hasta una temperatura de aproximadamente 500 °C. Por encima de los 500 °C, en cambio, se utilizan aceros termorresistentes. En estas condiciones, los materiales están expuestos a la oxidación y la corrosión.
Es importante señalar que los aceros resistentes al calor 1.4749 (X18CrN28) y 1.4724 (X10CrAlSi13) se caracterizan por una soldabilidad variable. En general, la soldabilidad de los grados austeníticos es mayor que la de los aceros termorresistentes ferríticos. El proceso de soldadura de los aceros termorresistentes ferríticos requiere un precalentamiento (antes de la soldadura) a una temperatura de unos 100 a 300 °C. Además, después del proceso de soldadura, es necesario un tratamiento basado en el recocido a una temperatura de aproximadamente 750 a 800 °C. Los requisitos anteriores se aplican a grados como: 1.4742 (X10CrAlSi18), 1.4762 y 1.4724 (X10CrAlSi13). El grado 1.4749 (AlSi446) tiene una soldabilidad significativamente mejor. No requiere tratamiento térmico inmediatamente después de la soldadura. En el caso del 1.4749 (AISI 446), solo es necesario el precalentamiento a una temperatura de 200 a 400 °C. Los aceros inoxidables también pueden combinarse con los aceros al carbono en determinadas condiciones.
Es posible combinar el acero inoxidable con el acero ordinario. Para ello se recomienda el aglutinante 309L (segúnEN 1600 23 12 L R, según AWS E309L). Este tipo de aglutinante contiene aproximadamente un 23 % de Cr, 13 % de Ni. Está diseñado para unir aceros inoxidables Cr-Ni con aceros de baja aleación. En la soldadura de aceros inoxidables sin molibdeno (1.4301, OH18N9) con aceros de baja aleación (al carbono) se utilizan los tipos de alambre: 309L-Si, 309L, 309L-HF. Se trata de alambres de alta aleación que proporcionan soldaduras resistentes a las fisuras. El alambre modelo 309L es la opción más común para unir acero inoxidable tipo 304 y acero al carbono.
Los aceros inoxidables también pueden utilizarse en estructuras de construcción, como para eñ refuerzo de muros de hormigón. Como el hormigón es un material poroso, puede utilizarse para ser vertido en estructuras de acero resistentes a la corrosión. La elección correcta del grado de acero para una aplicación de este tipo es importante en este caso. Los grados especializados de aceros resistentes a la corrosión son habituales y se recomiendan para el refuerzo del hormigón. Entre los más populares se encuentran los grados: EN 1.4301, 1.4429, 1.4462, 1.4436, 1.4501. Aceros con estructura austenítica: 1.4429, 1.4301, 1.4436. Los grados de acero 1.4462, 1.4501 se caracterizan por una estructura ferrítico-austenítica (dúplex). Las barras de refuerzo se fabrican con los siguientes grados de acero inoxidable: EN 1.4436, 1.4429, 1.4301, 1.4462.